Die Maßgenauigkeit von Teilen, die mit Präzisionsspritzgussformen hergestellt werden, kann Werte unter 0,01 mm erreichen. Bei High-End-Anwendungen bleibt diese Präzision stabil im Bereich von 0,01 bis 0,001 mm.
Präzisionsformen unterliegen strengen Anforderungen; Ihre Genauigkeit hängt in erster Linie von hochpräzisen Hohlraumabmessungen, einer präzisen Positionierung und einer Trennliniengenauigkeit ab, die strengen Spezifikationen entspricht. Folglich müssen die Maßtoleranzen der Form selbst auf ein -Drittel der Maßtoleranzen des Endprodukts beschränkt werden.
Bei der strukturellen Gestaltung der Form muss eine hohe Steifigkeit im Vordergrund stehen. Um starke elastische Verformungen von Bauteilen unter Bedingungen hoher Temperatur und hohem Druck zu verhindern, sollte die Anzahl der Hohlräume relativ gering gehalten werden und die Grundplatten, Stützplatten und Hohlraumwände müssen ausreichend verdickt sein.
Beim Formdesign wird großer Wert auf eine einfache Entformung gelegt. Dies wird erreicht, indem weniger Kavitäten verwendet werden, weniger und kürzere Angusskanäle verwendet werden und eine deutlich glattere Oberfläche als bei Standardformen gewährleistet wird, wodurch das einfache Lösen der Formteile erleichtert wird.
Die für die Form ausgewählten Materialien bestehen typischerweise aus legierten Stählen mit hoher mechanischer Festigkeit. Diese Materialien werden einer strengen Wärmebehandlung unterzogen, um eine hohe Härte (formgebende Komponenten erreichen typischerweise etwa HRC 52), eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit und eine starke Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten.
Die Formenherstellung erfordert den Einsatz fortschrittlicher Prozesse-wie CNC-Bearbeitung zur Erzielung einer Positionierung im Mikrometerbereich-und elektrischer Entladungsbearbeitung (EDM) zur Bearbeitung komplexer Geometrien-wodurch sowohl Maßgenauigkeit als auch hervorragende Oberflächenqualität gewährleistet werden.
Die Betriebsbedingungen dieser Formen sind äußerst anspruchsvoll; Durch die Injektion mit hohem{0}Druck und hoher{1}}Geschwindigkeit werden die Hohlräume starker Erosion und Reibung ausgesetzt. Folglich muss die Form typischerweise gewartet oder ausgetauscht werden, nachdem sie Zehntausende bis Hunderttausende Einspritzzyklen durchlaufen hat.
Die Kosten für solche Formen sind erheblich und werden durch Faktoren wie spezielles Design-Know-how, den Einsatz von hochpräzisen Fertigungsanlagen und die Beschaffung hochwertiger Materialien verursacht.
